随着企业对设备的依赖度的日益提高，设备是否良性运转直接影响着“产量、成本、 交期、安全”各项指标的完成。
很多企业引入了TPM的管理理念， TPM也推行了多年。然而，设备管理的现状仍然没有根本性的改变：故障还是居高不下，维修人员依然没有激情，全员维护变成了“填表、打钩”……
参加了大量的培训，实践经验也积累了不少，现状为何始终难以突破？为什么复制了别人的成功经验，学习了好用的方法，回去实施还是不能奏效？是缺模式还是缺理论？都不是，我们缺的是对现状的检讨和思考，缺的是方法的落地与执行！
本课程从培训师推行TPM的经历入手，通过亲身体验的一桩桩案例，讲述成功的感悟和失败的教训，带领大家一起反思问题背后的真正原因，站在更高一个层面上全面解说设备管理的精华。
本课程以实战为立足点，针对管理实践中的热点、冰点、疑点、难点问题，运用大量案例全程实例解读，为企业提供最佳解决方案！

培训安排：2013年10月19-20日   山东大学
培训费用：2600元（含培训费、资料费、会务服务费）
培训讲师：夏冰 老师
    山东大学、华中科技大家等高管班特聘讲师
    具有海尔集团等知名企业20余年设备管理工作经历，从设备技术人员，成长为设备科长、设备处长和设备总监。
    先后赴日本、意大利、德国等国家进行技术、管理交流和考察，熟悉国外的设备管理模式。
    对电器、机械制造、汽车、冶炼、化工、电力、食品制药和纺织等行业的设备管理具有丰富的实践经验。
    先后为海尔、徐工机械、一汽丰田、中煤能源、太阳纸业、山东电力、鲁抗医药、魏桥纺织等企业提供服务。

培训内容：
 
为什么要推行TPM，TPM在追求什么
毫无疑问，TPM是提高设备管理水平的利器。然后，为什么总是落不了地，发挥不了作用呢？推选TPM的追求是什么？
 故障停机为零
 产品不良为零
 安全事故为零
 效率损失为零
 TPM为什么不能落地？
全员维护——TPM就是全员参与的生产维护活动
很多企业在全员维护上下了很大功夫，甚至花了很多钱，但除了形式上轰轰烈烈以外好像并没有本质上的提高，难道是TPM 不好用？原因是大家的观念没有改变：操作工把一切维护推给了维修，维修工把一切管理推给了管理者，而管理者紧紧围绕问题在工作，于是，连“弯一下腰”“多看一眼”都要干部安排……
 每天三件事让操作人员动起来
 全员维护四大忌把活动推起来
 效果绑定把维修人员拉进来
 巧妙借力把全员维护氛围造起来
 问题研讨：点检如何变成了“打钩”
 “驾照管理”使TPM推行开来
 “即时激励”使TPM落实下来
预防检修
几天几夜的抢修之后，维修工们几个在思考？应急的备件采购把损失进一步扩大，不会修的现状成了难以突破的瓶颈……
 故障预案制定技巧
 故障树工具
 备件预案
 维修资源的共享
 预防检修的两条线
 维修技能培育与防范技巧
 问题研讨：如何提升维修人员专业技能
 问题研讨：如何防止维修人员流失而带来经验损失
 问题研讨：如何平衡成本与保障
 问题研讨：珍惜每一次“开肠破肚”的机会
快速抢修
发生故障如何快速处置？大量短接的隐患背后是什么？故障重复发生说明了什么？当故障排查陷入“绝境”时怎么办？
 故障快速处置
 抢修绿色通道
 故障排查思路
 聚焦关键设备
 关注重复故障
 故障倒查断根
 问题讨论：管理者在故障抢修中的作用
前期避险——从设计、采购开始
许多企业设备管理是从设备验收开始的，前期许多需求被错误地提出，造成了设备管理的先天不足……
 需求风险规避
 技术风险规避
 商务风险规避
 新设备采购各部门的定位和配合要点
 首次国产化设备风险规避
 案例：风险转嫁机制——除尘设备采购
确保安全
企业会因一起事故而倒闭，干部会因一起事故而把所有的工作成绩一笔勾销！安全工作各个企业模式差不多，效果却大不一样，面对每天进行的检查、整改，我们到底缺了什么？
 播观念：让安全成为习惯
 建体系：让安全生产不反弹
 纠违章：解决人的问题
 查隐患：解决设备的问题
创新改善——TPM有限，创新无限
TPM以追求生产系统的效率极限为目标，效率的提升多数与设备、工装、工具有关。但是，大家往往对于创新机遇默然视之，让我们一起以实例打开创新思维的闸门！
 创新障碍
 创新心态
 捕捉创新
 改善提案
 常态化机制
凝聚突破——考核、激励与培育
设备坏了，生产停了，干部坐不住了，维修工们却不紧不慢；维修进展很慢，设备故障不断，这些是技能问题还是态度问题？当终端效果与利益不相关时一切办法等于零！
 目标导向成果主义
 如何实现压力的传递
 维修队伍的有效激励
 维修团队凝聚力的打造

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