课程背景：
当前企业都不同程度的面临着品种多样化、交期短、品质要求高、成本压力大、库存高现金流量不足，内部管理及供应链管理适应不了这样的挑战。精益生产是解决问题的“金钥匙”，但是许多企业推行精益生产后，收效甚微。根本的原因是：精益生产不仅是一个模式、一套工具，不能照搬和直接复制，需要针对企业实际情况灵活运用。
课程收益：
一、通过咨询实例学习，能快速准确量化的诊断本公司的生产系统，找出关键问题。
二、通过案例学习，掌握精益工具：价值流分析、快速切换、工厂合理化布局、搬运和改善搬运、标准作业、6S目视化管理、IE七大手法、生产线平衡技术、流水线生产、准时制生产；
三、不仅让您了解精益生产，关键是与实际生产活动相结合；
四、灵活运用精益工具，模拟本公司生产系统的改进；
五、掌握推行精益生产的方法，让您的公司在精益生产轨道上高效转起来；
六、学习创新、务实、灵活的精益思维方式。
适合对象：总经理，生产总监/经理、生产计划经理、生产计划员、车间主任、物料主管/采购主管等等
授课内容：
一、生产系统诊断
1、诊断量化指标
增值比、生产周期、采购周期、存货周转率、按时交货率、供应商按时交付率、直通率、精益成熟度
案例：某汽配制造业诊断报告
演练：快速准确量化的诊断本公司生产系统
核心问题：准时制生产（JIT）能否复制？
二、价值流分析
1、产品品种与数量分析
2、过程流、材料流、信息流
3、前期时间（LT）计算
4、现况价值流图示
5、改善方向识别
6、未来价值流图
案例：某空调零部件公司价值流分析
演练：快速对本公司进行价值流分析
核心问题：增值比和利润一定成正比吗？某企业销售预测不准、计划跟不上变化、BOM更改及ERP操作执行力不强的教训
三、快速切换
1、快速切换概述
2、快速切换实施方法
3、快速切换法则
案例：某工厂初步快速切换
案例：某工厂深化快速切换
核心问题：你的公司应当如何实现快速切换？
四、工厂合理化布局
1、布局的原则
2、布局的基本形式
3、研究详细布局
4、改进布局的分析手法
案例：康明斯布局改善
核心问题：布局调整比较困难，怎么办？
五、搬运和改善搬运
1、改善搬运的目的
2、改善搬运的着眼点
3、改善搬运的原则
4、改善搬运的步骤
案例：搬运和布局改善
核心问题：搬运如何优化？
六、标准作业
1、标准作业的意义
2、标准作业表
3、创建标准作业
4、管理标准作业
案例：标准作业整体实例
核心问题：标准化如何深入推行？
七、6S目视化管理
1、6S概要
2、可视化管理的定义
3、可视化管理的目的
4、可视化管理的原则
5、可视化管理的特点
6、可视化管理的作用
7、可视化的范围
8、可视化管理的材料及方式
9、可视化管理的进行步骤
10、可视化管理完成的检查要点
11、可视化管理的种类
案例：某公司图片化整体实例
核心问题：您参观工厂时看什么？
八、IE七大手法
1.动改法
2.防错法
3.五五法
4.双手法
5.人机法
6.流程法
7.抽查法
案例：流程法与生产计划控制程序
核心问题：如何活用IE？
九、生产线平衡技术
1、生产线平衡的意义
2、生产线平衡率计算
3、生产线平衡的方法
案例：某公司生产线平衡实例
核心问题：如何活用线平衡技术？
十、流水线生产
1、单件流动
2、按工艺流程布置设备
3、生产速度同步化
4、多工序操作
5、员工多能化
6、走动作业
7、设备小型化
8、生产U型化
案例：某公司单元生产实例
核心问题：现不适合做流水线的，应怎么办？
十一、准时制生产
1、 市场调查、定位、战略与策略
2、 产品战略与产品生命周期
3、 供应商、供应链战略与管理
4、 到点垂直直送系统
5、 准时制生产十大步骤
6、 看板拉动实例
案例：某公司供应链管理实例
核心问题：如何活用JIT？
十二、演练与讲师点评：灵活运用工具，模拟本公司生产系统的改进
【主讲老师---田开军老师】
培训师、咨询师、职业经理人、生产管理专家
【任职经历】
曾就职于阿迪达斯、日本马自达大型OEM企业，任职的岗位有操作工、五大员、班组长、车间主任、生产经理、品质经理、生管经理、研发经理、生产副总、总经理，现担任江苏一大型集团公司副总。
【工作能力】
精通制造业运营管理；既能制定好战略、完善公司运营系统，又能带队伍打好每场仗；善于实战、精通理论；对事业的激情和人性化的精神总能激发出团队最大的活力。
【授课风格】
* 有针对性，给客户想要的东西，不浪费客户的时间 。
* 事实求是，从实际问题以及企业实际资源出发，不凭空想象 。
* 研讨为主，引导和启发学员思考、动手练习，答疑具体明了 。
* 系统思考，追求综合效率最大化，解决系统瓶颈，做好决策 。
【核心课程】
*《生产计划和物料控制》
*《精益化生产》
*《卓越班组长系列课程》（初级班）
*《卓越班组长系列课程》（高级版）
*《卓越班组长系列课程》（高级班） |
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