随着企业对设备的依赖度日益提高，设备是否良性运转直接影响着“产量、成本、 交期、安全”指标的完成。
很多企业引入了TPM的管理理念，参加了大量的培训，TPM也推行了多年。然而，设备管理的现状仍然没有根本性的改变：故障还是居高不下，维修人员依然没有激情，安全事故还是让人提心吊胆，全员维护变成了“填表、打钩”．．．．．．
如何突破瓶颈，让TPM真正落地？本课程带您剖析TPM失效的原因，提供最佳解决方案！
【时间地点】6月23—25日 青岛（25日参观考察）
【参观考察】青岛啤酒生产现场 + 企业文化（此活动为自选日程，参观费用100元/人）
【培训费用】2000元/人（包含培训费、资料费）
【培训讲师】夏冰
高级工程师，具有海尔集团等知名企业20余年设备管理工作经历，历任设备科长、处长和设备总监。
先后赴日本、意大利、德国等国家进行技术、管理交流和考察，熟悉国外的设备管理模式。
对电器、机械制造、汽车、冶炼、化工、电力、食品制药和纺织等行业的设备管理具有丰富的实践经验，先后为海尔、徐工机械、一汽丰田、中煤能源、太阳纸业、山东电力、鲁抗医药等企业提供服务。
【培训内容】
开篇：好“经”为什么总念“偏”
毫无疑问，TPM是提高设备水平的利器。然后，为什么总是落不了地，发挥不了作用呢？
TPM为什么不能落地？
我们到底缺什么？
没有模特的身材就不要穿模特的服装
适合自己才是最好的
设备管理机制：定目标、清过程、靠激励
再先进的模式也需要人来推动，TPM推不出效果不外乎两个原因：“不想干”和“不会干”。解决“不会干”靠培训与实践，解决“不想干”就要靠“激励”。
OEE成了概念
四要四不要
如何量化指标
如何控制过程
运用激励的技巧
增强维修团队凝聚力
问题讨论：极少奖罚的企业如何激励员工？
全员维护
TPM强调三全，首当其冲的就是“全员”，但实际执行中“小车不倒尽管推”的状态还存在于大部分企业，如何让全员真正动起来成了TPM要解决的首要问题。
每天三件事让操作人员动起来
“维保绑定”让维修人员动起来
“四步到位”让全员参与进来
“驾照管理”使TPM推行开来
“即时激励”使TPM落实下来
问题研讨：不检查光打钩怎么办？
案例：双线管理模式下的联检
预防检修
去年发生的菲律宾劫持人质事件被称为最失败的营救，关键的一点就是没有预案。我们的维修现状又何尝不是如此？
故障预案制定技巧
故障树工具
备件预案
维修资源的共享
预防检修的两条线
预防检修的两个特性
问题研讨：如何提升维修人员专业技能
问题研讨：如何防止维修人员流失而带来经验损失
问题研讨：如何平衡成本与保障？
快速抢修
发生故障如何快速处置？大量短接的隐患背后是什么？故障重复发生说明了什么？当故障排查陷入“绝境”时怎么办？
故障快速处置
抢修绿色通道
故障排查思路
聚焦关键设备
关注重复故障
故障倒查断根
问题讨论：管理者在故障抢修中的作用
前期避险
许多企业设备管理是从设备验收开始的，前期许多需求被错误地提出，造成了设备管理的先天不足……
需求风险规避
技术风险规避
商务风险规避
新设备采购各部门的定位和配合要点
首次国产化设备风险规避
案例：风险转嫁机制——除尘设备采购
确保安全
企业会因一起事故而倒闭，干部会因一起事故而把所有的工作成绩一笔勾销！天天抓安全还是隐患连连，违章不断。安全避险4步法，让安全不再是奢望。
播观念：让安全成为习惯
建体系：让安全生产不反弹
纠违章：解决人的问题
查隐患：解决设备的问题
创新改善
TPM以追求生产系统的效率极限为目标，效率的提升多数与设备、工装、工具有关。但是，大家往往对于创新机遇默然视之，让我们一起以实例打开创新思维的闸门！
创新障碍
创新心态
捕捉创新
改善提案
常态化机制 |
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（本课程全年循环滚动开课，如遇开课时间或者地点不合适，您可以拨打010-62278113咨询最新时间、地点等培训安排。本课程亦可以安排企业内训，欢迎来电咨询相关事宜！）
