参与此次学习与交流的理由:材料不断上涨、劳动力成本不断上升、融资越来越困难、税赋却如此之重，减税最终不过是一句空话。2011年好不容易终于熬过去了，总期望新的一年环境有更大的改善，生意更好做，可我们不得不正视现实，那就是2012年企业将面临更加严峻、更加困难的一年。

后危机时代,企业将如何过冬，如何迎来春天呢？

中石化和中石油说他们企业炼油亏损了500多亿人民币,而民企说“只要有油炼，我就能赚钱”。很多国营企业占用了大量的国家资源，然而业绩却令人遗憾，虽然这里有制度的原因，然而管理的低效率是其致命弱点之一。为什么在一些人看来是亏本的生意，而另一些人却认为很好做，并且产生了相当高的利润率？

在产品同质化日益凸显的今天，对于大多数劳动密集型企业而言，在制造技术高度透明的情况下，然而企业之间的制造成本却存在着30%-40%的差异？

如何适应这个市场与环境，令企业在生存中求发展呢？

痛苦中求变，思路决定出路，该是炼内功的时候了，以往的粗放管理模式已经不适用了。

本课程大量案例展示、屏弃空头理论、结合大量图片，务求做到实用性与可操性

IE是世界上最成功的生产效率提升方法，通过 IE 的推广与运用，可以改善整个生产运作系统，消除生产过程中的各种浪费从而提升生产效率。真正明白为什么德国、日本、美国的生产技术总是处于高端水平。

IE工程技术在欧美发达国家，以及国内管理档次较高的企业得到广泛的运用，它强调综合地提高生产效率，降低生产成本，保证产品质量，使系统处于最佳运行状态而获得巨大的整体效益。

【课程收益】

◆用大量的案例与图片，系统、全面的了解现代IE及其运用

◆识别生产现场中存在的问题以及各种浪费，获得持续提高效率、降低成本的新思路。

◆系统学习现代IE及精益生产的各种改善手法及其运用，从大量实例中感受IE改善带来的成果.

◆用大量现场发生的事实，带给学员在观念和思路上震撼，帮助企业建立起一套高效、有竞争力的生产运作系统；

◆制定符合企业自身特点的改善方案

◆获得实施改善、全面推行IE的能力，帮助企业建立自己的IE团队，为高效生产的实施打下坚实的基础。

◆与业内精英交流经验，共享智慧，碰撞思想。

【课程大纲】

引言:

1、当今制造企业面临的问题、困境与压力

2、后危机时代企业如何生存与发展

3、成本优势的巨人却是成本管理上的弱智

警示：微利时代---赚一块钱看别人的脸色 ，省一块钱看自己的角色

案例分析

第一部分. IE职能分析与运用水准

1、IE、ME 与 PE

  2、制造企业如何合理建立IE团队与组织架构

  3、IE职能与工作范畴

  4、IE与工程、生产、计划、品质之间的关系与协调

  5、传统IE走向现代IE的特征

  6、如何衡量IE运用水准

  7、IE与精益生产之间的区别与关系

■案例、IE在国内国外企业成功应用介绍

第二部分。I E 现场改善---思路、手段与方法

第一节、识别与消除一切浪费、提升效率

1、制造企业的利润困惑

2、价值流：设计流、物质流、信息流

3、识别增值与非增值（CVA & NVA）

       真效率与假效率

     个体效率与整体效率

  ▲ 常见的八种浪费

  ▲ 看不见的隐性浪费

  ▲ 如何利用价值流图来寻找浪费

警示：10%的成本降低等于企业增长一倍利润

■案例：价值流程案例分析

第二节、IE现场改善的意识与思路：

  1）成本和效率意识

  2）问题和改革意识

  3）工作简化和标准化意识

  4）全局和整体化意识

  5）复杂问题简单化意识

  6）“5现”主义意识

  7）以人为本的意识

第三节、如何对产品加工流程与工序操作进行改造与优化

1、从宏观层面—中观层次—微观层次

■上海某电声公司喇叭生产线生产流程改造实例

■某家电企业操作岗位工序改造实例

■某国企人机配合改善，实现机器综合效率提升60%。

■某港资印刷企业进行事务流程整改，使得工作效率与信息传递和决策效率大为提升。

案例分析与分析

第四节、布局、流水线设计、和物 流 与 搬 运

一）布局与流水线设计

1、常见的四种布局

2、功能性布局与流程式布局利弊分析

■电子企业生产线布局实例展示与分析

■家电企业生产线布局实例展示与分析

■五金制品企业生产线布局实例展示与分析

■机加工制造企业生产线布局实例展示与分析

■塑胶制品企业生产线布局实例展示与分析

■化工生产企业生产线布局实例展示与分析

■食品制造企业生产线布局实例展示与分析

■服装、纺织制造企业生产线布局实例展示与分析

■某港资大型印刷企业如何实现由功能性向流程式布局转变

3.单元化生产线设计

1）、单元化生产线设计原理与思路

2）、单元流水线生产的八个条件

3）、单元流水线生产布置要点

■国内某汽车零配件加工企业设备加工单元化案例展示（U型拉）

■台湾某电子生产企业产线单元化案例展示（U型拉）

■国内某喇叭制造企业生产线单元化案例展示（由直线型改为U型拉）

4、混合生产线、固定+变动生产线、细胞生产线、简易拆装柔性生产线

■某日资企业办公设备产品混合生产线展示与分析

■国内某饮水机生产企业固定+变动生产线展示分析

■国内某IT企业细胞生产线与简易拆装生产线展示与分析

二）物 流 与 搬 运

1、为什么说物流是企业的第三利润源泉

2、企业物流面临的挑战主要体现在那些方面

3、原材料库存、在制品库存、销售渠道产品库存呑食企业利润

■台湾某大型婴儿车生产企业实施生产同步化与均衡化令库存与搬运大为减少

■国内某家电企业实施JIT生产，令在制品与库存减少70%，搬运量减少60%以上。

4、领料方式、送料方式,如何向配送方式转化

5、按计划配送、看板配送、电子看板配送、供应商JIT直送工位、按灯系统配送

■某玩具企业“按计划配送”实例展示与分析

■某电子企业“电子看板配送”实例展示与分析

■某汽车制造企业“供应商JIT直送工位”实例展示与分析

■某家电企业“按灯系统配送”实例展示与分析

第五节、标准时间设置、生产线平衡和标准化作业

一)标准时间设置与生产线平衡

1、标准工时对产能分析、计划、生产效率的作用与影响

2、测量标准工时如何选取对象、如何测量与计算

3. 评比与宽放的设定原则与影响因素

■中山一家实施计件制的制锁企业，为什么员工在工作分配和工资方面都意见很大

4、预定动作标准时间（PTS）与预定动作测时法(MTO)

■老板总觉得员工做得不够快，可员工认为自己已经尽最大努力了

5、如何衡量生产线的平衡度与生产效率

6、点效率与整体效率

7、工时平衡墙与山积表

8、运用ECRS改善手法提升制程平衡率

■东莞某玩具企业通过标准工时运用令生产效率提升30%，平衡度由60%提升到92%。

二)标准化作业

1、作业标准化的九大功能

2、作业标准化必须建立的七七机制

3、生产条件标准化：生产线、设备、工具、夹具、物料、人员

4、报表、联系表格、信息传递等规范化与标准化

■某家电上市企业生产线作业标准化全程展示

5、标准化作业如何在企业贯彻实施到位

第六节、快速换模、换线，与生产线、设备效率评价

1、多种少量下SMED的产生

2、快速换线、换模的四个原则

3、快速换线、换模的实施步骤、工具与方法

4、换线、换模活动过程中的典型浪费分析

■某塑胶制品企业只用了三个月时间将换模时间从2小时降到20分钟

■某电子制品企业导入快速换线机制半年时间将产品转型换线时间缩至3分钟

■某企业换模、换线作业记录表全程展示

5、如何运用TOC破解生产制程瓶颈

6、生产线作业效率、运转效率与综合效率

■某电饭煲企业22条生产线综合效率展示分析

7、设备综合效率（OEE）计算方法

■某港资企业通过一年的努力将冲麻设备OEE从52%提升到90%

8、生产停线异常分析与改善

9、工装夹具、半自动、全自动在效率改善中的运用

第七节、动作经济原则 与防呆、防错

一）如何应用动作经济原则

1、现场研究表明50%的动作是无效的

2、准确识别那些动作是无效的

■順德某電器公司改善操作方法和肢體使用經濟原則，提升效率30%

■广州某五金制品公司采用工装与站立操作令员工疲劳度大为减少

■案例分析：站立与坐立、面向与侧向

          生产物料配送与物料定置管理

          物流工具改善

         工装夹具改善

■案例分析：生产现场各种常见动作浪费展示与分析          　

4、ECRS在动作经济中的应用。

二）Poka-Yoke防呆、防错法

1、四大环节对产品品质不良的影响

2、如何从源头消除品质隐患

3、制造过程常见的失误

4、POKA – YOKE 的4种模式

5、防错技术与工具

■案例：机器、流水线、模具、夹具等防错技术与方法展示与分析

第八节、学以致用，修成正果

1、根据企业实际提出切实可行的改善方案与计划

2、学会推销自己和获得上司的认同与支持

3、“宣导”与 “造势”

4、找准切入点，不求最好，但求更好

5、排除阻力、团队协作

6、成果展示，激励士气

【培训专家】陈景华老师：工学硕士、工商管理硕士MBA

生产管理与企业管理资深实务专家，拥有十八年在世界500强企业高层管理经验。

陈先生早期大学执教，后在企业任职，先后在大型港资上市公司蚬华电器集团、世界500强美资家电企业惠而浦（Whirlpool），著名跨国通讯公司诺基亚等公司任职，曾担任生产经理、PMC经理、PE/IE经理、制造总监、公司厂长、副总、总经理等职务.

陈先生早在92-2002年期间，曾多次委派到日本丰田、松下、三菱、韩国三星、美国惠而浦、欧洲奔驰等企业参观学习和深造，回国后就在企业内部大力推行精益生产和IE工程的运用，公司并由此获得巨大的成功。经过十几年的实践、探索与研究，在精益生产、现场管理和企业运营管理方面，积累了丰富的经验和具有独到的见解。

陈先生现担任北京大学、上海交大、厦门大学、中山大学、华南理工大学MBA、EMBA班特邀讲师(主讲生产与运作管理),广东省企业发展研究协会资深专家,广州市明睿企业管理咨询有限公司总经理、生产与企业管理首席顾问。

2000年至今陈先生为满足企业的实际需要，在全国各地成功举办了1000多场讲座，授课人数达到十几万多人次，曾接受过培训的企业一万多家，并为近1000家企业提供过企业内训和管理咨询服务. 陈先生实践经验丰富，讲授过程列举大量案例，特别强调实用性和可操作性，深受听课人员的好评和尊敬。

其中知名企业有 美的家电集团、深圳南太电子、汕头超声电子、东莞飞利浦、步步高视听电子、日资名幸电子、虹霸电子、深圳中兴康讯电子、天津晶源电子、TCL集团、欧普照明、中山国际玩具、礼兴塑胶、东海橡塑、统一企业、中集集团、震德机械、坚士制锁、广东百斯盾服饰、361服饰、跨日鞋业集团、卓越制衣、姿彩手袋、励泰皮具、互太纺织、陶氏化学、立白集团、曼秀雷敦、丝宝化工集团、美昌表业、格罗西表业、蒂森电梯、奥迪斯电梯、亚伦集团、奥林巴斯相机、华国光学、大洋电机、龙记集团、恩梯恩传动系统、万信集团、北电通讯、万宝井汽车零部件、北大方正数码科技、德赛集团、中电电力、珠海光联、江苏红豆集团、厦华集团、重庆电力、西仪股份、中海油、西部矿业、广西东亚糠业、台湾憶霖食品、曼秀雷敦、丝宝集团、广西柳工、云天化、鲁西化工、富士康、中科院物理研究院等企业。

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