★课程时间:2011年7月9-10日(共两天) ★课程地点:广州 ★课程讲师:张先宏 ★课程费用:3200元/人 ① 团队套票一:36000元(15个参会名额) ② 团队套票二:25600元(10个参会名额) ③ 团队套票三:13600元(5个参会名额) ④ 团队套票四:8640 元 (3个参会名额) ⑤ 个人票:3200元(1个参会名额) ( 注:所有价格均为实价,绝不打折销售。此费用不含食宿费用。)
【课程背景】 “精益生产”源自丰田生产方式(TPS-Toyota Production System)。 上世纪50年代,丰田公司突破传统生产管理理念,以“最低成本原则”来改善生产流程与系统。这一理念性的变革,使丰田取得了前所未有的业绩。50多年的精益之旅,使丰田超越了GM(通用),Ford(福特),Chrysler(克莱斯勒);50多年的企业文化变革,使丰田的竞争力势不可挡:2006年丰田的净盈利达140亿美元,超过美国汽车三巨头的利润总和。事实上,丰田的利润几近全球所有汽车公司的总和!而且,丰田的盈利“常常超过预期”,换言之,如今的丰田已经成为一台“完美动力(the Perfect Engine)” 想让它速度慢一点、盈利少一点都很困难。 近20年来,福特、通用电器、诺基亚、格兰仕、格力、海尔、联想等,皆以精益生产权威——丰田作为学习标杆。丰田生产方式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所推崇,同时又被称为“最低成本的生产系统”而被全球制造业所模仿。没有精益,Dell(戴尔)不可能叫板IBM;没有精益,丰田也不可能取代通用汽车。丰田的成功说明精益生产是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式。竞争力才是硬道理。 中国是制造大国,而非制造强国。经济增长主要靠的是大量投资、大量消耗、过量生产、薄利多销、寅吃卯粮、超前消耗子孙后代资源,存在严重的浪费。90%以上的中国制造业仍然是偏执大批量生产的“传统型企业”,与精益企业距离很大。精益生产可以帮助企业提高生产力、缩短制造周期、降低库存、消除浪费并在SQDC(安全生产、提高质量、准时交货、削减成本) 等方面提升绩效。 中国的企业想提高竞争力、参与全球竞争,实施精益生产企业文化变革是唯一出路。 作为当今全球公认的最有效、最灵活、最低成本、最具竞争力的生产方式,可以让企业: ◆ 造周期平均为同行的1/4 - 1/2 ◆ 存周转率大于24次/年 ◆ 效率每月持续提升1%以上 ◆ 率平均每月为业界的3-5倍
【课程目的】 本课程旨在让更多的企业了解精益生产方式的核心思想,掌握并能将精益方式作为一种有效的工具运用于实际生产当中,以实现持续改进、及时制造、消除障碍、消除浪费,向零缺陷、零库存进军,最终形成高质量、低成本、短周期的高效运营模式,快速提升企业经济效益。
【课程收益】
1.学习精益本土化的最佳实践经验,了解丰田生产方式成功的精髓,培养精益改善意识; 2.充分认识精益生产方式的卓越价值和实施方式,并将其运用到企业自身的改善实践中; 3.熟知企业现场中的七大浪费,掌握持续消除浪费的方法和手段; 4.获得“最高质量、最低成本、最短交期”和“改善无止境”的精益生产理念。
【课程对象】 制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、采购经理、质量经理、物料经理、制造经理、供应商等(本课程尤其适合制造业企业全体干部集体参会、思考、研讨本企业的生产浪费、JIT、库存、资金周转率、缩短生产周期等相关问题,召开会后会,效果极佳)。
【课程特色】
1.原汁原味的丰田生产方式理论,结合中国企业的最佳实践,极具实用性; 2.企业经典案例录像展示,形象生动,讲师专业剖析,知识性、趣味性和实践性相结合; 3.启发式互动教学,结合客户代表精益实践分享,权威专家现场点评,共享智慧,碰撞思想。
【讲师介绍】张先宏 ◆ 精益生产专家、生产运营专家; ◆ 国际注册培训师,上海交通大学、南京大学生产运作总监班特聘教授; ◆ 25年大型制造企业中高层管理经验,长期担任企业精益生产项目总监职务,对如何提升企业中高层管理者的管理能力具有独到方法; ◆ 10年制造型企业培训咨询经验,熟悉日资、美资、韩资、港资、台资、合资、国有转制、民营企业运作模式。擅长多种教学方法,互动研讨、案例分享、激情风趣; ◆ 提供过咨询培训服务的企业有60多家,代表性客户有:阿尔斯通、本田汽车、东芝、三星电子、Sew传动、捷安特、索尼、人本集团、飞利浦、乐百氏、日立、康明斯等。
【授课风格】 张老师视野开阔、实战经验丰富,具有深厚的理论基础,在培训中深入剖析企业问题并进行针对性的解决,能让企业得到深层次的影响和直接的收益。张老师独创出咨询培训领域的情景教学法,授课幽默、生动、活泼、直观、互动,不仅为学员带来理念上的冲击,更能让学员学以致用,轻松掌握实际操作技能。
【培训大纲】
第一单元 精益生产―――基础篇
第一章 精益生产概论与体系
一 精益生产概述 二 制造业的两次革命 三 精益生产的起源与发展 四 精益生产在中国 五 丰田今天怎么啦 六 精益模式核心理念 七 精益十四项原则 八 精益生产全景图 九 丰田屋 十 精益七大终极目标
第二章 精益生产核心思想
一 企业的运营目的与获得利润的两手法: 1.降低成本 2.提高生产效率
二 精益思想 1.成本每降低10%,等于经营规模扩大一倍 2.成本可以无限下降(改善无止境) 3.成本取决于制造的方法 4.工人动作到处都存在浪费现象
三 精益生产的特征——消除浪费
四 浪费的源头 1、制造过剩的浪费 2、人员过多的浪费
五 工厂中的七大浪费 1、制造过剩的浪费 2、等待的浪费 3、搬运的浪费 4、加工的浪费 5、库存的浪费 6、动作的浪费 7、生产不良品的浪费
六 提高生产效率 1、假效率与真效率 2、个别效率与整体效率 3、稼动率与可动率 4、动强化与劳动改善 5、缩短生产周期 6、提高流程效率
第二单元 精益生产―――支柱篇 第三章 准时化
一 准时化---JIT的三大原则 二 平准化---JIT实施的前提 三 工序的流畅化----流线化生产的建立 1、人的多工序作业 2、机的整流化 3、料的一个流与同期化 四 快速切换 1、SMED原理 2、SMED的五步工作法 五 以需要数决定TT ①SDCA与准作业条件 ②标准作业三要素(TT,WS,SWIP) ③标准作业三件套 六 后工序领取---看板拉动 1.看板的种类与工作原理 2.看板的实施前提 3.看板六原则 4.看板数量计算
第四章 自働化
一 自働化的基本原则 二 在工序内造就品质 1、安灯 2、快速响应 三 少人化 四 防错法 1.追求零缺陷 2.失误与缺陷 3.品质三不政策 4.防错四个等级 6.案例分享
第三单元 精益生产―――工具篇
第五章 5S---现场改善的基础 一、5S真经 二、5S应用 三、5S督导与稽核
第六章 可视化管理
一、目视管理原理 二、周期性信息展示 三、3M的实时监控 四、基于“三现主义”的异常管理 五、目视管理的三级基准 六、目视化管理案例
第七章 TPM 1.TPM的概念和目的 2.五大对策和八大策略 3.自主维护保养的七个层次 4.TPM实施的十大步骤 5.设备综合效率 6.故障时间与故障修复时间
第八章 创意功夫 1、提案受理、处理流程 2、惊吓报告 3、提案评估标准
第四单元 精益生产―――总结篇
第九章 精益之旅
一、精益改善-终身之旅
1、精益变革管理 2、启动你的精益之旅 3、精益改善失败的原因
二、精益改善路线图
1、企业认知与体检 2、精益改善实施绩效指标 3、精益企业基本标准
三、价值流图析(Value Stream Mapping)
1、确定产品系列 2、现状图绘制 3、未来状态图绘制 4、计划与实施
四、精益企业五项基本特征
【其他课程】
6月10-11日 青岛 敏捷物流与供应链管理 顾闻知 6月18-19日 郑州 精益生产 巩怿 6月18-19日 无锡 敏捷物流与供应链管理 王保华 6月24-25日 北京 一线主管实战技能训练 张先宏 6月25-26日 苏州 项目管理 孔争昕 7月9-10 日 广州 精益生产 张先宏 7月16-17日 杭州 敏捷物流与供应链管理 顾闻知 6月16-17日 第26届广州丰田精益标杆学习之旅 6月26-7月3日 日本丰田精益标杆学习之旅 7月27-28日 天津丰田精益标杆学习之旅 7月9-21日 领导力朝圣--美国GE标杆学习之旅 10月19-27日 德国西门子标杆学习之旅 9月17-21日 北京 2011(第三届)中国制造全球年会 |