★时间地点：2011年6月18-19日(共两天)   郑州
★培训对象：制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、采购经理、财务经理等（本课程尤其适合制造业企业全体干部集体参加）。
★课程费用：3200元/人
①团队套票一：36000元（15个参会名额）
②团队套票二：25600元（10个参会名额）
③团队套票三：13600元（5个参会名额）
④团队套票四：8640元（3个参会名额）
（注：所有价格均为实价，绝不打折销售。此费用不含食宿费用。）

【课程背景】
作为当今全球公认的最有效、最灵活、最低成本、最具竞争力的生产方式，可以让企业：
·制造周期平均为同行的1/4  -  1/2 
·库存周转率大于24次/年
·生产效率每月持续提升1%以上 
·增长率平均每月为业界的3-5倍
但中国企业在推行“精益”时往往会遭遇如下难题：
1.生产拉动不起来！
2.无法让员工的思想达成一致！
3.供应商无法一同推行“精益”，推行精益生产达不到效果！
4.认为“精益生产”只是生产部门的事，总裁推动力远远不够！
上述难题，导致大部分企业推行精益半途而废，最终不了了之！
“精益生产”源自丰田生产方式（TPS-Toyota  Production  System）。上世纪50年代，丰田公司突破传统生产管理理念，以“最低成本原则”来改善生产流程与系统。这一理念性的变革，使丰田取得了前所未有的业绩。50多年的精益之旅，使丰田超越了GM（通用），Ford（福特），Chrysler（克莱斯勒）；50多年的企业文化变革，使丰田的竞争力势不可挡：2006年丰田的净盈利达140亿美元，超过美国汽车三巨头的利润总和。
近20多年来，丰田生产方式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所推崇，同时又被称为“最低成本的生产系统”而被全球制造业所模仿。没有精益，丰田也不可能超越通用汽车。丰田的成功说明精益生产是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式。
中国的企业想提高竞争力，参与全球竞争，实施精益生产变革是唯一出路。

【课程目的】
通过深度剖析丰田生产方式，了解其成功的本质，旨在让企业全面认识并挖掘现场中的浪费，帮助企业运用精益生产的理念、方法和工具实现持续改进、消除浪费，形成高质量、低成本、短周期的高效运营模式，从而快速提升企业经济效益。
【课程受益】
1.学习精益本土化的最佳实践经验，了解丰田生产方式成功的精髓，培养精益改善意识；
2.充分认识精益生产方式的卓越价值和实施方式，将其运用到企业自身的改善实践中；
3.熟知企业现场中的七大浪费，掌握持续消除浪费的方法和手段；
4.获得“最高质量、最低成本、最短交期”和“改善无止境”的精益生产理念。
【课程特色】
1.原汁原味的丰田生产方式理论，结合中国企业的最佳实践，极具实用性；
2.企业经典案例录像展示，形象生动，讲师专业剖析，知识性、趣味性和实践性相结合；
3.启发式互动教学，结合客户代表精益实践分享，权威专家现场点评，共享智慧，碰撞思想。

【讲师简介】巩怿  老师
◆中国著名实战派精益专家
◆华制精益咨询副总裁
◆清华大学总裁班特邀讲师
◆在丰田公司有近10年的工作经验，接受日本丰田技术中心长达两年的精益培训,具有很强的的精益实施、推进能力 
◆曾负责某汽车集团精益生产的导入和推行工作，取得革命性突破，该项目被列为中国汽车行业示范项目
◆提供过咨询服务和培训服务的代表性企业有：青岛四方机车车辆厂、北京海信集团  、常恒温控器、天润曲轴有限公司、江淮集团六安齿轮厂、南京富士通等。

【课程大纲】
模块一  危机中诞生的丰田生产方式
一、丰田汽车诞生的环境
  1.二次世界大战前日本的工业化水平和经营环境  2.诞生在废旧织机厂房中的丰田汽车
  3.灌木丛生的土地上诞生的第一个丰田汽车工厂
二、丰田汽车成长中的六次危机
  1.第一次危机——1941年太平洋战争期间劳动力、物资奇缺
  2.第二次危机——1949年通货紧缩环境下的破产危机
  3.第三次危机——1965年取消关税壁垒危机
  4.第四次危机——1973年世界石油危机
  5.第五次危机——1990年日本经济泡沫破灭
  6.第六次危机——2008年世界金融危机
三、危机中诞生的丰田生产方式
1.树立无贷款经营策略
2.为销售进行前期投资策略
3.高度重视现金流与自备资金管理
4.从资金周转方式看丰田的成长
5.通过资本效率-ROA分析看丰田的成长
模块二  精益生产的核心思想与理念
一、精益生产的原理与效果
二、精益生产必然诞生
三、企业的运营目的与获得利润的两手法
1、降低成本  2、提高生产效率
四、精益思想
五、丰田生产方式的特征是彻底消除浪费
六、工厂中的七大浪费
  1、制造过剩的浪费  2、等待的浪费  3、搬运的浪费  4、加工的浪费 
  5、库存的浪费  6、动作的浪费  7、生产不良品的浪费
七、浪费的源头
1、制造过剩的浪费  2、人员过多的浪费
八、精益生产方式两大支柱:
  1、自动化  2、准时化
九、精益思想告诉我们
1、成本每降低10%，等于经营规模扩大一倍  2、成本可以无限下降（改善无止境）
3、成本取决于制造的方法  4、工人动作到处都存在浪费现象
模块三  实现精益生产的十大招数
第一招  5S
  1、5S真经   2、 5S应用 
第二招  可视化管理（Visual  Management）
1、周期性信息展示  2、3M的实时监控  3、基于“三现主义”的异常管理
第三招  问题解决（8D） 
1、5Why  2、8D  3、快速响应异常管理六要素
第四招  全员生产维护（TPM）
1、TPM的概念和目的  2、五大对策和八大策略
3、自主维护保养的七个层次  4、  TPM实施的十大步骤
第五招  标准化作业
  1、标准作业条件  2、标准作业三要素
第六招  改善-Kaizen 
  1、改善步骤  2、改善ECRS手法
第七招  防错-Pokayoke 
  1、追求零缺陷  2、品质三不政策  3、自働化三原则
第八招  看板-Kanban 
  1、看板的种类与工作原理  2、看板的实施前提  3、看板六原则
第九招  快速换模 
1、SMED的原理  2、SMED的五步工作法
第十招  约束管理（TOC） 
1、TOC的原理  2、TOC的五步工作法
模块四  研讨与总结
一、中国企业应对危机的改善案例
二、企业推行精益战略的时机和策略 
1.  推行精益生产初期必经的四个阶段 
2.  推行精益生产不同阶段的启动时机
3.  企业持续推行精益生产，应抓好的六项基础工作

【报名咨询】

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