【课程背景】
随着世界格局的变化，中美贸易战的持续对抗，外贸出口受到了非常大的影响，国内消费市场拉动需要时间的加持，大部分制造型企业运营举步维艰，工业管理形态也发生着变化，大规模生产大规模产出就赚钱，野蛮生长的年代的日子一去不复返了。传统的管理方法已经不能完全适应现代企业的管理需要。企业已经面临着有历史以来最大的挑战，我们的企业怎么才能立足和突破呢？企业管理模式创新和极限运营管理成本成为了必走之路。
我们发现：企业运营不是一个部门的事情，需要整合市场营销、财务管理、产品研发、工艺技术、采购、仓储、物流、生产及所有管理部门。同时我们发现在全面组合过程中蕴藏着巨大的降本增效的潜力。我们必须把它运营的更好来取得市场的优势，达到运营“少投入、多产出”的目的。
本课程设计的思路是从财务中心、营销中心、成本中心三大中心为主线，从企业内部成本运营管理的角度诠释利润增长点，结合各种智能化、数字化工具和精益生产运营工具来落地实施，具有前瞻性的高度和实战性的特点，既适合企业高层在精益运营管理方向和体系搭建，又适合中基层管理实操，企业可以对照自己的运营特点进行改善，进一步挖掘企业降本增效的利润点。
【课程时间】1-2天，每天6小时
【课程对象】企业管理中、高层管理人员
【培训讲师】李丰杰（点击查看李丰杰详细介绍）
【课程特色】
课程前沿性强，结合德国、美国、日本工业管理特点，找出中国企业的参考点，结合中国经济的特点和发展方向找出企业突破口。课程中多次展示运用数字化系统软件和智能工具，通俗易懂；案例、图片、视频并用；三分之一理论讲解，三分之一案例分析，三分之一互动，将复杂的理论可操作化，系统掌握企业全面降本增效的原理和推行方法。
【课程收益】
1、全球视野拓展制造业经营思路，了解经济发展最新资讯；
2、在经济下滑的环境下，认识企业从内部管理降本增效转变;
3、从信息流和实物流的角度来分析“企业烧钱”的运营模式;
4、从精益运营的角度系统分析价值流程做好降本增效；
5、如何从采购、仓储、研发，生产、技术等环节分析价值点，做好降本增效；
6、如何在生产场景识别现场的浪费，找出价值点并改善，做好降本增效;
7、掌握数字化和智能化多种工具在工厂运营实战中的运用，辅助企业降本增效；
8、全面掌握工厂生产运营过程中成本改善管理问题的落地工具；
9、用能理解、记得住、用的上的授课方式，让学员能熟练掌握企业内部降本增效的复杂理论；
【课程运用表格及落地工具】
1、财务四张报表
2、价值流程图
3、采购价格对比表
4、ABC分析法
5、FMEA设计失效模式表
6、作业过程模式表
7、作业分解表
8、丰田生产操作标准七步法
9、ERP系统采购程序图
10、ERP系统仓储程序图
11、MES系统的模拟排产图
12、日本丰田问题分析八步法
13、生产管理十大工具展示
【课程大纲】
第一部分：我们处在降本增效的变革的时代
一、 历史迫使我们转变
1、中国改革开放40年的经济发展趋势
2、未来三年企业发展的落脚点
3、中、德、日、美工业管理特点
4、中国企业管理运营的困难点及转折点
二、现代企业运营管理模式
1、精益运营管思想在全价值链分析中的作用
2、运营管理由效率转换成效能
3、运营管理由管理转变成经营
视频：目视化精益工厂理想状态
4、运营管理三大核心建设“财务中心、营销中心、成本中心”
5、企业管理深井式组织对组织效率的影响
6、现代自组织思维促进企业降本增效
7、价值流分析从运营系统降本增效
8、从企业运营层面观察价值流程分析
案例：典型企业的交期缩短
案例：美的T+3模式降本增效
第二部分：企业运营系统降本增效
一、企业营销部门找利润
1、营销的本质与成本关系
2、企业产品定位原则
3、根据“门槛高低和规模扩展性”确定成本策略
4、营销数字化转型的方向
二、从财务角度看企业降本增效
1、正确解读资产负债表
2、正确解读现金流量表
3、正确解读利润表
4、资金流转速度和投入量对运营的影响
5、财务报表成本占比找企业成本改善点
案例：一个财务人员顶千军万马
案例：某大型企业财务报表解读，找出成本改善点
案例：某企业的“经营政府”策略
5、财务成本管理
1）直接成本
2）间接成本
3）边际成本
案例：成本结构决定成本管控重点
三、 企业供应链降本增效
1、运营三大中心建设
2、管理好“入口——采购与原料仓储
3、调整好“胃口”——生产内部供应链
4、管理好“出口”——成品库与客户供应链
互动：人的身体与内部运营各部门的关系
5、采购成本分析图
6、供应商评价策略与谈判
7、原材料储存ABC与采购策略调整
8、标准库存量的计算与考核
9、仓储部门三不原则
10、仓储账、物、卡之间的关系
11、配件和成品库成本治理实战
案例：仓储管理WMS系统智能化建设
四、研发、技术、工艺价值流分析及对运营降本增效的影响
1、 研发与生产成本之间的关系
2、 技术成本与生产成本的关系
3、 工艺严谨性对生产效率和质量之间的逻辑关系
4、 智能化时代研发、技术新突破点
案例：国内三个大型企业的技术FEMA展示
案例：管理问题改善的突破口
五、生产价值流程分析（VSM）
1、价值流程分析的原理
2、价值流程分析的结论
3、信息流与实物流的误解
1）信息流的浪费才是最大的浪费
2）整理信息流与实物流
案例：一个20天交期如何缩短40%
4、如何做价值流程图
案例：某集团价值流程分析过程
第三部分：生产现场管理降本增效
一、改善从识别和消除浪费开始
1、生产现场七大浪费现象
2、生产现场浪费如何形成的？
3、生产现场浪费有什么危害？
4、生产浪费现象治理的分类
二、用精益生产十大工具提质增效
1、准时化生产（JIT）
2、5S与目视化管理
3、看板管理（KANBAN）
4、标准化作业（SOP）
5、全面设备管理（TPM）
6、价值流程分析（VSM）
7、生产线平衡设计（TOC）
8、拉动生产（PULL）
9、快速切换（SMED）
10、持续改善（Kaizen）
【联系咨询】
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