培训安排：2026年7月17-18日 广州
培训费用：5280元（含资料费、午餐费、专家演讲费）；住宿统一安排，费用自理。
授课对象：运营副总/厂长、生产总监、生产经理。
课程背景：
当前制造业正面临生产效率偏低、流程浪费突出、库存积压严重、交付周期过长等核心痛点，传统的生产管理模式已难以适配精益化、高效化的发展需求，多数工厂缺乏对生产全流程的系统性梳理能力，无法精准识别价值流中的增值与非增值环节，导致改善工作盲目开展、效果不佳，难以从根源上优化生产体系。据2024年行业数据显示，75%的企业因流程断点导致交付周期延长超40%，增值时间占比不足15%。
精益价值流分析作为精益生产的核心工具，能够从端到端梳理工厂生产全流程，精准定位浪费点、瓶颈环节与流程断点，是制定科学工厂改善规划的基础。本课程聚焦制造业工厂实际生产场景，结合精益生产核心理念，系统讲解价值流分析的方法、工具与实操步骤，同步指导学员结合企业现状制定可落地、可执行的工厂改善规划，帮助工厂摆脱 “零散改善、效果昙花一现” 的困境，实现生产体系的系统性、精益化升级。
培训目标：
帮助您的企业：
系统性梳理工厂生产全流程，精准定位生产中的核心浪费与瓶颈问题，从根源上找到改善突破口，避免盲目改善造成的资源浪费；
输出科学、可落地的工厂精益改善规划，明确改善目标、实施步骤、责任分工与时间节点，让精益改善工作有章可循、有序推进；
推动生产流程优化与浪费消除，实现生产效率提升、库存积压减少、交付周期缩短，降低生产成本，提升企业生产运营效益与市场竞争力；
建立企业内部精益价值流分析与改善的标准化体系，形成 “梳理 - 分析 - 规划 - 实施 - 复盘” 的闭环改善机制，实现生产体系的持续优化；
打造企业精益生产骨干团队，推动精益理念在工厂各部门落地生根，形成全员参与的精益改善文化，为企业长期精益化发展奠定人才基础。
帮助您个人：
掌握精益生产核心工具 —— 价值流分析的实操能力，成为兼具精益思维与实操技能的复合型生产管理人才，提升个人职业核心竞争力；
提升生产全流程的系统梳理与分析能力，能从端到端视角发现问题、分析问题，形成系统性的问题解决思维；
掌握工厂改善规划的制定方法，提升从分析结果到落地方案的转化能力，以及跨部门沟通协调、推动项目落地的实操能力；
深入理解精益生产的底层逻辑，能将价值流分析方法与工厂实际生产场景结合，独立推进小型精益改善项目，为个人职业晋升积累核心业绩；
掌握精益改善效果的评估与复盘方法，能精准衡量改善成果，及时优化改善方案，提升工作成果的价值提炼与落地能力。
课程大纲：
课程导入：精益价值流的核心价值
• 视频案例：某汽车零部件企业价值流优化前后对比（交付周期从15天→5天）
• 价值流分析对企业效率、成本、柔性的战略意义
第一讲：价值流基础与核心原则
1. 价值流定义与核心目标
• 价值流三要素：增值活动、非增值活动、必要非增值活动
• 核心目标：消除停滞与浪费，缩短交付周期（LT）
2. 精益生产五原则与价值流关联
• 价值定义 → 价值流分析 → 流动 → 拉动 → 完美
• 七大浪费在价值流中的体现（过量生产、库存、等待等）
3. 价值流图析（VSM）的四大作用
• 全局流程可视化
• 数据化识别浪费
• 制定未来改善方向
• 协调跨部门精益行动
• 案例分析：某家电企业通过VSM发现库存积压根源，库存降低35%
第二讲：价值流现状图绘制与分析
1. 现状图绘制步骤
• 选择关键产品族（产量/重要性）
• 收集数据：节拍时间（T/T）、周期时间（C/T）、换型时间（C/O）
• 绘制物流与信息流（从客户需求到原材料供应）
• 标注库存点、瓶颈工序、关键指标
2. 现状图分析工具
• 时间线分析：计算总生产周期（TP/ct）与增值时间占比
• 浪费识别矩阵：定位七大浪费的集中区域
• 实操演练：使用iGrafx软件绘制某电子企业价值流现状图
第三讲：价值流未来规划与改善策略
1. 未来状态图设计原则
• 按客户节拍（T/T）生产
• 建立连续流（消除孤岛工序）
• 在断点处引入拉动系统（超市看板）
• 设定定拍点与均衡生产（EPE）
2. 改善策略制定
• 优先级排序：缩短交付周期＞降低库存＞提升设备利用率
• 行动计划：责任人、时间节点、资源需求
• 案例分析：某注塑企业通过未来状态图实现连续流，交付周期缩短50%
第四讲：精益价值流技术基础
1. 准时化生产（JIT）三要素
• 节拍时间（T/T）
• 连续流（Continuous Flow）
• 拉动系统（Pull System）
2. 看板系统设计与应用
• 看板类型：生产看板、取货看板、电子看板
• 看板计算：看板数=需求×（交付周期+安全时间）/容器容量
3. 均衡化生产（Leveling）
• 混线生产计划设计
• 均衡箱（Heijunka Box）的实战应用
• 视频演示：丰田生产线均衡化混产案例
第五讲：价值流改善实施与管理
1. 改善团队组建与角色分工
• 价值流经理（统筹全局）
• 跨职能团队（生产、计划、质量、物流）
2. 实施步骤与风险管理
• 试点改善→效果验证→全面推广
• 常见问题：部门利益冲突、数据不准确、员工抵触
3. 持续改善机制
• 定期复盘与标准化（更新SOP）
• 建立精益文化（培训、激励、标杆评选）
• 案例分析：某食品企业通过价值流管理实现年降本1200万元
课程总结与行动计划
• 核心知识点复盘：VSM绘制→未来规划→技术落地
• 制定企业价值流改善计划（短期试点 vs 长期推广）
管理层寄语：从“局部优化”到“全局精益”
培训讲师：王大伟老师
·精益生产、六西格玛高级咨询师、高级培训师
·20年世界500强企业精益管理实战经验
·精益6sigma黑带
·上汽工业集团“智能制造”职业技能联赛冠军
·新加坡KCD全球认证讲师AACTP讲师资格认证
讲师经历及专长：
曾任：库卡机器人（全球机器人四大家族之首，世界500强） 丨 精益管理经理
曾任：艾默生（工业自动化头部，世界500强） 丨日本神奈川公司亚太区精益运营负责人
曾任：开利空调（全球空调行业领袖企业，世界500强） 丨 高级工业工程师
曾任：延锋汽车（汽车零部件头部企业，国企） 丨 精益制造专家
擅长行业&领域：汽车行业及零部件、机器人研发及制造、机械重工、传统制造业、快递&物流，仓储供应链；精益运营及供应链管理、智能制造领域、数字化生产
700+精益生产项目操盘者：为38企业提供精益、提效方案，实操700+精益项目，其中30+为欧美亚太
跨国大型精益生产项目，实现降本增效业绩累计137亿美金；
200+精益生产人才培养者：培养物流行业第一批精益黑带138人，精益倡导者（事业部总裁）16位，精益champion（枢纽中心总监、门店大区总经理）69位；
100+精益生产技术创造者：主导研发库卡机器人矩阵式柔性制造系统、上汽集团多产品族高阶VSM体系、AGV仓储物流系统设计、激光弱化视觉识别系统防错、凯迪拉克柔性门板装配单元改造、注塑火焰机器人单件流设计、奔驰白车身焊装生产线规划；DP智慧仓储供应链、卡特彼勒跨国供应链整合与价值流转型等，创造直接收益累计30+亿元；
6000+工厂/门店赋能者：为德邦集团、山工机械、上汽通用等6000+工厂/门店开展500多场精益相关培训，好评率超99%；
主讲课程：《全面精益生产管理》、《SMED快速换型实战应用》、《TPM全员生产性维护推行实务》、《降本增效与成本控制》、《浪费识别与精益改善》、《精益班组建设》、《标准化作业与防错》
培训客户：山东山工机械有限公司、徐州工程机械集团有限公司、鹰普（中国）有限公司、开利（上海）空调设备有限公司、艾默生（日本）工业自动化有限公司、安徽应流集团、艾默生过程管理（天津）阀门有限公司、上汽通用东岳有限公司、上海大众三厂、一汽大众汽车有限公司成都分公司、上汽通用五菱汽车股份有限公司、华域汽车系统股份有限公司、上海汽车集团股份有限公司、北京奔驰汽车有限公司顺义分公司、北京理想汽车有限公司常州分公司、库卡机器人（上海）有限公司、库卡柔性系统（上海）有限公司、大连创新齿轮箱制造有限公司、延锋汽车饰件系统有限公司、浙江吉利汽车技术有限公司、上海德尔福汽车空调系统有限公司、淄博格尔齿轮有限公司、隆鑫通用动力股份有限公司、卡特彼勒（苏州）有限公司、卡特彼勒（苏州）物流有限公司、卡特彼勒技术研发（中国）有限公司、德邦物流股份有限公司、深圳市顺丰供应链有限公司……
授课风格：
寓教于乐，符合成年人学习规律，课程生动活泼，气氛活跃；与学员互动积极，双向交流，将知识点的掌握与课堂问答融为一体。
注重实战，案例丰富，由浅入深，便于学员消化吸收，并快速着手实操。
针对性强，针对不同行业和产品工艺定制不同的案例，优化授课切入点，真正做到因地制宜，因材施教。
注重学员群体的背景分布和技能基础，针对性调整知识点难度和案例设计，使不同职能不同层次的学员都能最大化收益。
【报名咨询】
联系电话：010-62258232 62278113 13718601312 13120125786
联 系 人：李先生 陈小姐
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