培训时间：2026年9月4日-5日9:30至16:30
地点安排：杭州市文一西路522号西溪科创园8幢
主讲老师：李丰杰（原丰田集团山本电装公司|常务副总经理、华夏精益研究院院）
适用对象：生产现场管理人员、厂长、生产经理、班组长
培训费用：3980元/人（含培训费、资料费、会务服务费）
课程背景：
制造业成本居高不下，企业利润持续下降，大部分的制造业企业不同程度的受到了影响，制造型企业面临着有历史以来最大的挑战，我们企业怎么才能立足和突破呢？
我们对大量的生产现场进行调研发现，我们的生产现场有着巨大的潜力，成本控制不能仅限于口号。如果仅仅关注现场存在的问题，而不解决被现象所掩盖的本质问题，无疑是舍本逐末，即使表面上轰轰烈烈，但实际效果也很有限。为了能使经营管理革新活动深入有效地开展下去，我们应该找出生产管理工作中的八种浪费这个概念，来引导大家共同参与这项工作。
动车比传统的火车跑的快三倍，主要原因是动车的每节车厢都有一个发动机，而传统的火车只有前面车头的牵引后面的推动，引申到管理理念就是“火车跑的快全凭车头带”这种理念显然是过时的口号，现代正确的理念是“发挥每节车厢的动力，全公司动起来”,而精益生产管理的全员改善正是符合这个理念。
企业是到了解决内部浪费问题的时候了，生产活动按照精益生产三个重要的关键词：价值、价值流、价值流动，首先找到价值点：然后分析价值流、辅助作业、浪费活动；最后使价值流动起来，达到降本增效的目的。本课题从识别浪费开始，到ECRS四招砍掉无效成本，给出一套精益实战方案。
让我们专业和实战的导师和大家一起分析和学习吧！
课程特色：通俗易懂；案例、图片、视频并用；三分之一理论讲解，三分之一案例分析，三分之一互动，将复杂的理论可操作化，系统掌握精益生产效率提升和低成本改善的方法。
课程收益：
1、在市场低迷的情况下，企业从内部管理如何的转变;
2、从信息流和实物流的角度来分析“企业烧钱”的运营模式;
3、如何在生产现场识别现场七大的浪费现象;
4、系统解决现场物流混乱，效率低下，成本居高不下，质量不可控，设备故障率高等问题；
5、熟练掌握生产现场效率改善的ECRS工具；
6、用能理解、记得住、用的上的方式，熟练掌握精益生产的复杂理论；
7、课程中将精益生产工具和数字化管理工具结合，保持精益生产的灵活性和新颖性；
8、大量案例供学员参考，找出可落地的方法；
课程大纲：
第一讲：传统生产管理意识的转变
一、历史迫使我们转变
1、国内企业生产管理模式分析
2、国外企业生产管理模式借鉴
3、未来生产管理发展方向
4、为什么要做精益生产
5、精益生产五大指导原则
二、搭建精益生产三大中心
1、现金为王（财务为王）
2、销售与研发中心（开源中心）
3、生产与供应链（节流中心）
三、生产管理中的潜力
1、成本与利润的关系
2、无缝管理与管理流程
第二讲：破局七大浪费现象，ECRS四招砍掉无效成本
一、破局七大浪费现象
（一）生产现场存在哪些浪费现象？如何形成的？有什么危害？
1、（Waiting）等待的浪费
1）等待上级指令
2）等待外部回复
3）等待下级回复
4）等待生产联系
2、解决等待的基本思路：
1）自动自发的联系
2）等待是因为没有做到”先谋而后动”
3 ) 等待从早会开始（完整准确的生产早会）
4）等待从过程控制开始
5）等待从计划开始（同期化计划）
6）等待从信息搜集开始（建立科学的信息回复系统建设）
7）等待从管理人员的走动式管理开始
3、（Over-production）过量生产的浪费
1）工作进度不协调的浪费现象
2）信息传递不顺畅的浪费现象
3）生产计划做不到有效贯彻执行的浪费现象
4、过量生产解决的基本思路：
1）准时化生产（JIT）系统的建设
2 ) 高德拉特博士的TOC理论正确运用（互动）
5、（Inventory）库存闲置的浪费
1）库存的浪费：原材料、生产过程、成品库存
2）工序复杂的浪费
3）职能闲置的浪费
4）信息流的节流闲置浪费
6、库存闲置的基本解决思路：
1）原材料ABC管理法
2）生产过程同期化计划
3）现场浪费、副手作业的识别改善
4）价值流程图的测绘
5）IE工程的建设
7、（Correction）不良作业及无序浪费
1）质量控制不到位的浪费
2 ) 不遵守流程作业的浪费
8、无序浪费的基本解决思路
1） 三级流程的建设
2）标准化作业的建设
3）作业过程模式的编写及运用(互动练习)
9、（Conveyance）搬运及失职的浪费
1）多余动作的浪费
2) 工作任务完成不到位的浪费
3）布局不合理的浪费
4）虎头蛇尾的浪费
10、解决搬运及失职浪费的基本思路
1）现场5S正确理解
2 ) 工作任务PTSC分解
11、（Mistake）失误及低效的浪费
1）工作无质量浪费
12、低效的浪费的基本解决思路
1）零缺陷质量意识的建立
2）全员质量活动的开展
3）全员改善意识的建设——丰田分析问题八步法——TBP
13、动作的浪费
1) 现场布局不合理
2）十二种典型的动作浪费现象
14、工作浪费的解决思路
1) IE动作分析
2）现场柔性流水线布局
3）工时测评
15、管理成本的浪费
1）计划编制无依据混乱浪费
2）计划不执行的浪费
3）计划处置不当的浪费
4）成本意识不强的浪费
16、管理成本浪费解决的基本思路
1）看板管理建设
2）对赌行为的执行
3）KPI指标的设置
4）FMEA系统的建设
第三讲：精益改善现场问题
一、精益改善人才基础建设
1、挖掘人力成本
1) 人力资源流失的浪费是企业最大的浪费现象
2）性格测试与精益领导力
3) 挖掘人力资源降本增效
2、生产现场问题改善突破的两个角度
二、全员现场改善方法展示
1、丰田八步法训练
1）明确问题
2）将问题分层化，具体化
3）设定目标
4）把握真因
5）制定对策
6）贯彻实施对策
7）评价结果和过程
8）巩固成果
案例分析：某大型企业的八步法创新改善
培训讲师：李丰杰
·清华大学工商管理硕士(MBA)
·工商管理博士（DBA）
·华夏精益研究院院长
·日本丰田出身的精益研修员
·工信部第五研究所特聘专家
·华中科技大学、上海交通大学、厦门大学客座教授
·曾任：丰田集团山本电装公司 常务副总经理
·曾任：成就国际（中国）集团 独立董事
·现任：青岛振华幕墙公司 高级合伙人
授课风格：
● 专注研究制造业管理，高维、中纬、低纬融会贯通；
● 理论联系实际，内容来自于生产一线，可操作性很强；
● 不讲大理论，讲课内容通俗易懂，学会就用，实战性很强。
● 讲座使用大量的现场图片和视频供学员分析和揣摩；
● 可现场诊断，帮助企业迅速找出问题点，并给予彻底解决问题的办法，管理技术全面，专业性强；
● 善于调动现场气氛，案例分析丰富，在轻松的气氛中完成教学；
授课经验：北京火箭运载基地、南京五十五所、南京十四所、天津四十六所、东海舰队、遵义军工412、中船黄埔、成都中电锦江、中国兵器北奔重卡、北京航天、空军济南航空四站装备修理厂、复旦大学、厦门大学、云南红河集团、云南红塔集团等。
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