培训安排：2026年9月11-12日 济南
培训费用：4800元（含培训费、茶点、资料、税费）
培训对象：现场、质量、设备等生产管理团队，以及企管负责人、人力资源负责人、财务负责人
培训背景：
在存量不足、增量乏力的环境下，多数企业的利润被压缩甚至亏损。面对内外部的压力，降本增效成为企业的头等大事，关乎企业的生存与发展。
在竞争面前，哪怕对手的价格低 1 分钱，客户也毫不犹豫地转移订单，低价抢订单成为常态。企业的竞争再次转移到价格战上，而赢得这场战争关键在于成本管理的能力。
生产部门如何减少成本、提高生产效率、提升品质并消除浪费成为衡量企业是否具有竞争优势的KPI 之一；生产管理者，只有运用先进的现场管理技术，建立全员、全方位、全过程的责任成本管理体系，才能持续降低生产成本、提高品质、改善工作效率，最终为企业获取倍增的利润。
本课程将从精细化管理的角度，运用实战案例，现场实操，教会每一位学员进行降本增效。
【课程内容】
降本逻辑：建立现场经营与零损失思维
1、识别问题：没有问题就是最大的问题
2、转化问题：优秀管理者把问题变成改善资源
3、责任归位：员工暴露的问题首先是管理改善的机会
4、问题透明：掩盖异常就是放大成本
5、防止复发：重复发生的问题必须进入机制改善
6、识别机会：问题背后就是效率、质量和成本机会
7、主动改善：不处理问题，问题最终会处理企业
8、拒绝麻木：不把异常习惯性地当成正常
9、沉淀案例：把每次改善转化为组织经验
10、五不放过：原因不清、责任不明、措施不实、标准不固、复发不止不放过
成本管理必须走出的十大误区
11、控制成本就是少花钱或不花钱
12、成本控制只是财务部门的责任
13、下达目标、等待成本自然下降
14、砍业务、砍部门、减人员就是降本
15、只管生产成本，忽视管理决策成本
16、只看采购价格，忽视使用与过程成本
17、重成本核算，轻现场基础管理
18、只控现实成本，缺少预防成本思维
19、有预算但缺少检查、分析和纠偏
20、有库存定额，却没有消耗定额和过程标准
行动 1 生产增效：让人、机、料、法高效协同
1、计划导航：把订单、产能、物料和交付转化为可执行日计划
2、快速切换：缩短换线、换模、换型和准备时间
3、多能工培养：提升人员柔性与岗位替补能力
4、工艺优化：减少不必要工序、参数波动和重复作业
5、防错防呆：在源头减少人为错误和返工
6、3-5-4 规则：建立现场快速响应、问题升级与闭环节奏
7、人工控制：优化定员、工时、动作和人机配合
8、能耗缩减：管控空转、待机、跑冒滴漏和峰谷用能
9、损耗管控：明确材料消耗定额和异常损耗责任
10、标准化作业：固化最佳顺序、节拍、方法和在制品标准
行动 2 质量降本：把质量成本控制在问题发生之前
11、产前资源确认：开工前确认人、机、料、法、环、测
12、首件管理：用首件验证工艺、设备、材料和操作条件
13、缺陷点识别：梳理高频、高损失和高风险缺陷
14、关键点控制：把质量控制前移到关键工序和参数
15、样品与限度样建立：统一合格与不合格的判断边界
16、质量日清：当日问题当日分析、当日责任、当日闭环
17、异常曝光：用可视化让问题及时被发现和处理
18、质量履历表：沉淀产品、工序和设备的异常记录
19、指引纠偏：用看板、图示和标准快速纠正偏差
20、现场品质检讨会：围绕数据、原因、对策和防复发复盘
行动 3 设备增效：提升可动率，降低停机与维修成本
21、“六源”消除：查找污染源、故障源、危险源、浪费源、缺陷源和困难源
22、定岗定责：明确操作、点检、保养、维修和管理责任
23、点检保全：建立日常、专业和周期点检机制
24、润滑规范：落实定点、定质、定量、定期、定人
25、计划性检修：依据状态和周期安排维护，减少突发停机
26、规范性操作：防止误操作、野蛮操作和超负荷运行
27、周期性改造：针对高频故障和瓶颈设备持续改善
28、备品备件管理：控制关键备件、呆滞库存和缺件风险
29、维修履历：记录故障、原因、措施、工时和费用
30、自动化升级：优先改造高强度、高重复、高风险环节
行动 4 安全增效：把事故损失消除在发生之前
31、岗前认知：明确岗位风险、禁令和应急要求
32、场景化教育：围绕真实作业场景开展安全训练
33、劳保防护：正确选择、佩戴和检查劳动防护用品
34、防错改善：用隔离、联锁、警示和防呆减少误操作
35、模拟伤害：通过体验和演练强化风险感知
36、安全小卡片：让风险点、标准动作和应急措施随手可查
37、轮值安全员：推动班组成员共同参与观察和提醒
38、自动化替代：减少高危、高强度和重复性人工操作
39、隐患整改：落实发现、定责、期限、验收和销项
40、风险识别：持续开展作业前分析和动态风险评估
行动 5 现场改善：系统消除十大浪费
41、生产过剩浪费：超需求、超计划、超节拍生产
42、搬运浪费：不必要的移动、转运和重复装卸
43、不良品浪费：报废、返工、挑选、退货和信誉损失
44、动作浪费：寻找、弯腰、转身、伸手和重复动作
45、等待浪费：人等机、机等料、料等单、单等人
46、加工浪费：过度加工、重复检查和不必要精度
47、现场库存浪费：原料、在制品、成品及呆滞物料积压
48、违规作业浪费：偏离标准造成波动、故障和事故
49、时间浪费：会议、审批、信息传递和切换低效
50、恶意浪费：明知可避免却因责任、机制或利益造成损失
行动 6 管理增效：消除班组运行中的隐性成本
51、消除无计划上班：班前明确目标、任务、风险和资源
52、消除扯皮会议：会前有议题、会中有结论、会后有责任
53、消除随意分派：按照标准、能力和优先级安排任务
54、避免因人设岗：岗位跟随流程和价值，而不是迁就个人
55、打破平均主义：让贡献、技能、改善与分配建立连接
56、清除“六不”盲区：不明确、不检查、不反馈、不分析、不改善、不固化
57、纠正经验主义：用标准、数据和事实替代拍脑袋
58、补齐赋能缺失：训练岗位技能、问题解决和改善能力
59、推动指标下沉：把成本、效率、质量、设备、安全落实到班组
60、坚持班后总结：复盘目标、异常、成果、教训和次日行动
【讲师介绍】张老师
·资深实战精益运营管理专家，班组职业化训练领导者
·具有联想、富士康等企业十余年生产现场、质量管理、供应链工作经历
·年均授课260天以上，广受欢迎的实战导师
·国资委、人社部、共青团中央等单位特聘评委、导师
·热心参与公益事业，任蓝天助学志愿者协会会长
·因对社会的突出贡献，被聘任为共青团平凉市委兼职副书记
·畅销书《砍掉浪费》《中国智造转型升级之路》《匠心智造》作者
张老师培训与咨询的代表客户：中航工业、宇通客车、中国中车、中国一汽、振华集团、博世科技、大众汽车、戴卡轮毂、柳工集团、新希望、通威集团、双胞胎、铁骑力士、沈飞集团、许继电气、海康威视、京东方、歌尔股份、隆基股份、中兴通讯、富士康、海信集团、美的家电、日立电梯、格兰仕、中集集团、欧派家居、立邦涂料、诺和诺德制药、伊利乳业、娃哈哈、双汇、金锣、华润三九、紫金矿业、中联水泥、云天化 ......
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